1 范围
本标准规定了普通劳动防护鞋的术语和定义、分类，基本要求、附加要求、检测方法、检验规则、标识、包装、运输和储存。
本标准适用于以皮革或全聚合材料为主要部件，采用缝制、模压、胶粘等工艺制造的普通防护鞋。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 21146 个体防护装备 职业鞋
GB/T 20991 个体防护装备 鞋的测试方法
QB/T2709 皮革 物理和机械试验厚度的测定
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准
3.1 普通劳动防护鞋 general labor protection shoes
指一般作业场所穿用的非特种劳动防护性能的防护鞋。
3.2 内底 insole
用于构成鞋底部、制鞋过程中通常与鞋连接的非移动部件。
3.3 衬里 lining
覆盖鞋帮内表面的材料。
4 分类
4.1 按材料分类（见表1）。
表1 普通劳动防护鞋按材料分类
规定代号 分类
Ⅰ 用皮革和其他材料制成的鞋，全聚合材料鞋除外
Ⅱ 全聚合材料（即完全模制的）鞋
4.2 按式样分类
鞋应符合图1给出的式样之一。
图1 鞋的式样
1----能适合穿着者的各种延长；
A---低帮鞋；
B---高腰靴；
C---半筒靴；
D---高筒靴；
E---长靴。
注：式样E是在高筒靴（D型）上装一种薄的、能延长帮面的不渗水材料，且该材料能裁剪以适合穿着者。
4.2.1 鞋帮高度
按照GB/T20991中6.2方法测量，鞋帮高度应符合表2要求。
表2 鞋帮高度
鞋号 高度 /mm
样式A 样式B 样式C 样式D
≤225 <103 ≥103 ≥162 ≥255
230～240 <105 ≥105 ≥165 ≥260
245～250 <109 ≥109 ≥172 ≥270
255～265 <113 ≥113 ≥178 ≥280
270～280 <117 ≥117 ≥185 ≥290
≥285 <121 ≥121 ≥192 ≥300
5 基本要求
5.1 成鞋
5.1.1 防滑性能
a) 鞋底应有防滑齿或防滑花纹。
b) 防滑系数指标
防滑系数的测试应按附录A进行试验，结果应符合表3。
表3 防滑系数指标
测试平面 试剂 防滑系数指标
压制陶瓷地板砖 十二烷基硫酸钠水溶液 后跟向前滑动，摩擦系数不小于0.28；
水平向前滑动，摩擦系数不小于0.32。
不锈钢板 甘油溶液 后跟向前滑动，摩擦系数不小于0.13；
水平向前滑动，摩擦系数不小于0.18。
5.1.2 鞋帮/外底结合强度（Ⅰ类鞋）
除缝合底外，按照GB/T 20991中5.2方法测试时，结合强度不应小于4.0 N/mm；如果鞋底有撕裂现象，则结合强度不应小于3.0 N/mm。
5.1.3 防漏性（Ⅱ类鞋）
按照GB/T20991中5.7方法测试时，应没有空气泄漏。
5.2 鞋帮
5.2.1 鞋帮撕裂强度（Ⅰ类鞋）
按照GB/T20991中6.3的方法测定时，撕裂强度应不小于120N。
5.2.2 鞋帮拉伸性能
按照GB/T20991中6.4的方法测定时，拉伸强度应符合表4要求。
表4 拉伸性能
材料种类 抗张强度N/mm2 扯断强力N 100％定伸应力N/mm2 扯断伸长率%
皮革 ≥ 15 —— —— ——
聚合材料 —— —— 1.3～4.6 ≥ 250
5.2.3 鞋帮耐折性（Ⅱ类鞋）
按照GB/T 20991中6.5方法测试时，连续屈挠150000次，应无裂纹。
5.3 外底
5.3.1 外底耐磨性能
除全聚合材料鞋外的非皮革外底按照GB/T20991中8.3方法测试时，密度等于或小于0.9g/mL材料的相应体积磨耗量不应大于250mm³，密度大于0.9g/mL材料的相应体积磨耗量不应大于150mm³。
全聚合材料外底按照GB/T20991中8.3方法测试时，相对体积磨耗量不应大于250mm³。
5.3.2 外底耐折性
非皮革外底按照GB/T20991中8.4方法测试时，连续屈挠30000次，切口增长不应大于4mm。
5.4 主要原材料规格
Ⅰ类鞋用皮革厚度计按QB/T2709方法测量，各部件测量5个点的厚度取平均值应符合表5的要求。
Ⅱ类鞋按照GB/T20991中6.1方法测定时，鞋帮任何一处厚度应符合表5的要求。
表5 各部位厚度
规定代号 部件名称 厚度/mm
Ⅰ 鞋帮 ≥0.80
衬里 ≥1.40
内底 ≥2.20
Ⅱ 鞋帮 ≥1.00
5.5 外观质量
应符合表6的要求
表6 外观质量
项目 技术要求
面革 同双鞋色、厚薄、绒毛粗细相同部位基本一致，不允许有裂面、松面。
绷帮 鞋形端正，鞋帮平服、整洁。
后跟 装配牢固、平整，大小、高矮基本对称。
硬主跟 硬度适当，经得起按压，并不得收缩变形。
针码 针码均匀，紧密一致，每双鞋中跳针、漏针不允许超过3～4处。
鞋内 整洁平滑，不允许钉尖突出。
相同部位允差 同双鞋中，前帮长短不大于4mm，后帮高度不大于2mm，后跟高度不大于1mm。
6 附加要求
6.1 鞋座区域的能量吸收
按照GB/T20991中5.14方法测试时，鞋座区域的能量吸收不应小于20J。
6.2 耐恶劣环境性能
6.2.1 鞋底的隔热性
按照GB/T20991中5.12方法测量时，30min后内底上表面的温度升高不应超过22℃，同时应没有鞋底的变形或脆化使之功能降低。
在不损坏鞋的情况下，安装在鞋内的隔热层应不能移动。
6.2.2 鞋底的防寒性
按照GB/T20991中5.13方法测试时，内底上表面的温度降低不应超过10℃。
在不损坏鞋的情况下，安装在鞋内的隔冷层应不能移动。
6.3 耐油性
按照GB/T20991中8.6.1方法测试时，体积增大不应超过12%。
如果按照GB/T20991中8.6.1方法测试后，式样体积收缩超过0.5%，或者硬度增加超过10个邵尔A单位，则按照GB/T20991中8.6.2方法进一步取样和测试，连续屈挠150000次，切口增长不应超过6mm。
7 检验规则
产品检验分出厂检验和型式检验。各检验项目、检验样本大小、不合格分类、判定数组见表7。
表7 检验项目一览表
测试项目 出厂检验 型式检验 不合格分类 批量范围 单项检验样本大小
鞋座区域的能量吸收 — * A ≤500 3
鞋底的隔热性 — *
鞋底的防寒性 — *
耐油性 — *
防滑性能 — √
鞋帮/外底结合强度 — √
防漏性 — √
外底耐磨性能 — √ ≥501 5
鞋帮耐折性 — √
鞋帮拉伸性能 — √
鞋帮撕裂强度 — √
外底耐折性能 — √
标识 √ √
主要原材料规格 √ √ B ≤500 3
外观质量 √ √ ≥501 5
注：*为附加要求，产品具备此功能的检验，√为必检项目，—为不检项目。
7.1 出厂检验
生产企业应按照生产批次对普通劳动防护鞋逐批进行出厂检验。
7.2 型式检验
有下列情况之一时需进行型式检验：
a) 新产品鉴定或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b) 当材料、工艺、结构设计发生变化时；
c) 停产超过一年后恢复生产时；
d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。
e) 国家有关主管部门提出型式检验要求时；
f) 样本由提出检验的单位或委托第三方从企业出厂检验合格的产品中随机抽取，样品数量以满足全部测试项目要求为原则。
8 标识
8.1 永久标识
应清晰持久地标记下列各项，例如压印或烙印：
a) 鞋号；
b) 商标（如有）；
c) 制造商名称；
d) 产品名称；
e) 产品所能提供的安全防护性能。
8.2 每套产品应附有产品使用说明书、合格证，内容包括：安全技术要求（如耐油、防滑等）、材质、制造商名称、厂址、联系电话、生产日期、标准号。
8.3 每套产品应标有山东省安全生产监督管理部门颁发的备案号及有关行业规定必须具备的标记或标志。
9 包装、运输和储存
9.1 包装
产品包装应按客户的要求达到整齐、牢固、无破损、产品数量准确、内外包装应设防潮层。箱内应放入生产厂包装检验单，包装检验单应包括产品名称、号型、批号、数量、检验员、检验日期，箱外注明产品名称、数量、生产日期、生产厂名称、厂址。
9.2 运输
运输时应避免曝晒、雨淋和受潮，不得重压。
9.3 储存
保管时应储存于通风良好、阴凉干燥的环境中，不得与酸、碱、油及有腐蚀性物品堆放一起。应放置离地面和墙壁200mm以上距离的架子上，堆放不宜过高。
A
A
附 录 A
（规范性附录）
防滑性能试验方法
A.1定义
本附录采用下列定义。
A.1.1
法向力 normal force
垂直于测试平面并作用于鞋上的力。
A.1.2
摩擦力 frictional force
鞋在测试平面上滑动时产生的平行于该面并与运动方向相反的力。
A.1.3
摩擦系数 coefficient of friction（CoF）
摩擦力与法向力的比值。
A.1.4
静态接触时间 static contact time
鞋与测试平面接触法向力达到50N开始至鞋移动所需的时间。
A.1.5
测量时间 measurement period
在测试条件下测量摩擦力的时间。
A.1.6
测试平面 surface
带有或不带有润滑剂、用于测试鞋防滑性的平板。
A.2 方法
将被测鞋置于测试平面上，施加50N的法向力，并相对于平面水平移动鞋（或相对于鞋水平移动平面），测量摩擦力和计算动态摩擦系数。
A.3 试剂
A.3.1 甘油溶液
粘度为（0.2±0.1）Pa.s{（200±100）cP}的甘油水溶液。20℃时，质量分数为84.0%～91.4%，其他温度情况见表1（表中所给温度范围之间的值可用内插法得到）。
注：由于质量分数约90%的甘油溶液在相对湿度大于32%的空气中具有吸湿性，在测试时间持续较长时，如果环境空气的相对湿度大于32%，应经常用质量分数约89.0%～91.5%的甘油水溶液更新测试表面的溶液层。需定期检查甘油浓度，如通过测量折射率。
表1 不同温度和粘度时甘油溶液的浓度和折射率的关系
温度
℃ 甘油溶液的浓度和折射率
0.1
Pa.s（100cP） 0.2
Pa.s（100cP） 0.3
Pa.s（100cP）
质量分数
% 折射率 质量分数
% 折射率 质量分数
% 折射率
17.5 82.7 1.4481 87.8 1.4555 90.2 1.4595
20.0 84.0 1.4494 89.0 1.4568 91.4 1.4606
22.5 85.3 1.4508 90.2 1.4581 92.6 1.4618
25.0 86.6 1.4512 91.4 1.4594 93.7 1.4628
A.3.2 洗涤剂溶液
质量分数为（0.5±0.05）%的十二烷基硫酸钠水溶液。
A.3.3 酒精溶液
质量分数为（50±5）%的酒精水溶液。
A.4 测试装置
A.4.1 鞋楦或假脚
a) 鞋楦，塑料鞋楦，应与鞋适合。
b) 假脚，符合图A.1给出的尺寸，用于控制鞋。
图A.1的尺寸适用鞋号250mm及以上的鞋，鞋号250mm以下的鞋应按下列变更制做：
——接触盘直径：40mm（代替55mm）
——接触盘中心距离：2×70mm(代替2×80mm)
单位为毫米
图A.1 假脚
A.4.2 加载装置
按第6章的要求将鞋下降到测试平面并在规定时间内施加规定的法向力。
A.4.3 法向力测量装置
测量施加于鞋上的法向力。
A.4.4 不锈钢板
0Cr18Ni9不锈钢（冷轧，平板）。
应测量实际防滑测试区域10个位置处的表面粗糙度，应在防滑测试区域内进行测量，其方向平行于滑动方向。每个位置测量0.8mm取样长度，共测5个取样长度（评价长度4.0mm）。
应按GB/T 3505规定的方法测量平均粗糙度Rz。10个位置的Rz均值应在1.6μm～2.5μm之间。
当粗糙度不符合上述规定时，钢板表面应用碳化硅砂纸或碳化硅砂布打磨处理以连续性方式减少粒度。打磨方向应垂直于确定的测试方向。持续打磨处理直到粗糙度符合上述规定。
注1：ISO 13287：2006规定钢号为1.4301，符合EN 10088-2：1995。
注2：碳化硅砂纸粒度大小100〜600适用。
A.4.5 压制陶瓷地板砖
应符合下述规定之一：
a) 按4.4的规定测量粗糙度Rz，10个位置的Rz均值应在14μm～18μm之间；
b) 用橡胶滑块测试时，陶瓷地板砖的摩擦系数应在0.18～0.22范围内，否则应更换该瓷砖。
A.4.6 引导装置
按第6章的要求在一定时间和速度下使鞋和测试平面发生相对移动。
A.4.7 摩擦力测量装置
与鞋或测试平面连接，以测量磨擦力。
A.4.8 碳化硅砂纸
粒度400，装在一个面积100mm×70mm、质量（1200±120）g的刚性块上。
注：刚性块宜用22mm厚的钢板。
A.5 取样
在产品的尺码范围内取最小号、中号和最大号鞋各至少1只进行测试。其它情况至少测试3只。
A.6 测试条件
A.6.1 试样调节和测试温度
在（23±2）℃、相对湿度（50±5）%的标准环境中调节样品48h并在离开调节环境30min内进行测试。
测试时的环境温度应为(23±2)℃。
A.6.2 测试模式
A.6.2.1 鞋至少应按下列三种模式之一测试（见图A.2 ）：
a) 后跟以一定角度接触向前滑动；
b) 前掌以一定角度接触向后滑动；
c) 水平向前滑动。
a) 后跟向前滑动
b) 前掌向后滑动
c) 水平向前滑动
F——法向力；
B——鞋相对于测试平面向后移动；
V——鞋相对于测试平面向前移动。
图A.2 三种测试模式示意图
A.6.2.2 后跟和前掌测试模式中，鞋应装上鞋楦（见4.1），鞋楦的内切线（见图A.3）应平行于运动方向；后跟测试模式中，鞋后跟朝鞋头方向移动，后跟底部和测试平面之间的接触角度应为（7.0±0.5）°；前掌测试模式中，鞋前掌朝后跟方向移动，鞋底部和测试平面之间的接触角度应为（7.0±0.5）°(见图A.2)；水平测试模式中，鞋应装上假脚（见4.1）。
注：角度为（7.0±0.5）°、最小尺寸为80mm×120mm的硬楔形块能提供合适的接触角度。鞋楦控制鞋在自重状态下降至楔形块上，并调整直至后跟水平位于楔形块的倾斜面上。
A——内切线。
图A.3 内切线示意图
A.6.2.3 鞋号250mm及以上的鞋，其法向力应为（500±25）N；鞋号250mm以下的鞋，其法向力应为（400±20）N。
A.6.2.4 后跟测试模式中，法向力的作用线应在后跟和测试平面的接触区域内；前掌测试模式中，法向力的作用线应大致通过前掌和测试平面接触区域的中心；水平测试模式中，法向力的作用线由假脚决定。
A.6.2.5 从50N接触力开始到完成所需法向力且开始滑动，其静态接触时间应最多1.0s，滑动应在达到所需法向力后0.5s内开始(见图A.4)。
A.6.2.6 测量时间内的滑动速度应为（0.3±0.03）m/s。
A.6.2.7 当所需法向力（见6.2.3）和滑动速度（见6.2.6）均达到时（见图A.4），应在滑动开始后0.3s至0.6s之间测量平均摩擦力，测量结果为测量时间内的均值。
x——时间（s）；
y——力（N）；
z——位移（m）；
1——测量时间（s）；
2——法向力（N）；
3——摩擦力（N）；
4——位移（mm）；
5——最大静态接触；
A——达到50N法向力的最初接触；
B——移动发生在最初接触（A点）的1.0s之后和达到所需的全部法向力（400N或500N）后的0.5s内；
C-D——测量时间在移动开始后的0.3s至0.6s之间。
图 A.4 测试曲线图
A.7 试样制备
A.7.1 每次测试前，用酒精溶液（见3.3）清洗鞋底并在测试环境中干燥。
A.7.2 除非另有规定，用缠有碳化硅砂纸的刚性块（见4.8）以最小压力打磨鞋底（见图A.5）。
A.7.3 用适当的方法清除任何碎片，如清洁的压缩空气或洁净干燥的软毛刷。
注：只进行表面打磨，而不宜明显改变鞋底的胎面花纹或表面纹理，使与测试平面接触的整个鞋底区域有均匀一致的外观视觉。
图A.5 打磨制备鞋底
A.8 步骤
A.8.1 在使用和涂抹新润滑剂之前应用酒精溶液（见3.3）清洗测试平面。
A.8.2 在测试平面（见4.4和4.5）上涂抹润滑剂（见3.1和3.2），形成至少1mm厚覆盖层（相当于至少10ml/100cm2），每次测试前要确保涂层符合此要求。
注：用槽或类似装置能使涂在鞋/表面接触区域的润滑剂达到最小厚度。
A.8.3 将鞋牢固地装在鞋楦或假脚（见4.1）上并接至测试装置上。如果发现测试时鞋楦和鞋之间发生滑动，应采用合适的方法阻止其发生。例如，在鞋头内放一些纸张或布，用双面胶纸粘或将砂纸垫在鞋楦或假脚底面。如果有可移动鞋垫，应取出。为了便于安装，可以切割鞋帮。
A.8.4 将鞋下降到测试平面上，用第6章规定的测量装置（见4.7）记录摩擦力。确定测量时间内的平均摩擦力（见6.2.7） ，并计算平均摩擦系数。
A.8.5 在所选测试平面（见4.4和4.5）和润滑剂（见3.1和3.2）的组合上，每只鞋至少测量5次。计算每个条件下摩擦系数的算术平均值并保留到小数点后两位。如果5个连续测量结果呈现递增或递减趋势，应重新测量。如果用不同润滑剂测试同一只鞋，先用洗涤剂溶液清洗测试平面和鞋底(见3.2)，并在继续测试之前按7.1的规定制备鞋底。